石墨烯因其独特的物理和化学性质，在锂电池制造中发挥着特殊的作用。从材料创新到制造工艺升级，石墨烯技术正为锂电池涂布烘干环节注入新动能。

　　日前，在第十届动力电池应用国际峰会(CBIS2025)上，北京石墨烯研究院有限公司副总裁陆伟俊，作题为《石墨烯节能红外模组在锂电池涂布中的应用》的主题演讲，为锂电池涂布烘干环节提供了创新解决方案。

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降本40%或提速30%

石墨烯新材料重构涂布烘干节能路径

　　首先，陆伟俊在主题演讲中介绍了石墨烯红外加热模组的核心价值，“北京石墨烯研究院有限公司(BGI)研发的新型石墨烯材料，应用于锂电池隧道炉涂布后烘干环节，通过石墨烯(蒙烯玻纤)红外板加热方式，可以将电池极片生产成本降低40%，或提升生产效率30%，同时完美支持厚涂工艺。”

　　据介绍，作为石墨烯领域的“国家队”，BGI的科研实力雄厚。该公司由中国科学院刘忠范院士与张锦院士领衔，形成了300多人的研发团队和100多人的产业化团队。

　　在产业化应用上，陆伟俊表示，该公司研发的石墨烯材料，已在航空航天领域，成功应用于国家最尖端的战机装备，以及无人机、电动飞机、风电叶片除冰等场景，技术成熟度经过多行业验证。

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连续态石墨烯突破应用困境

适配多元生产场景

　　据陆伟俊介绍，区别于传统粉体石墨烯的“添加式应用”，BGI通过全球专利技术，使“蒙烯玻纤”材料在应用领域实现突破。

　　“蒙烯玻纤”是以CVD法，在玻璃纤维表面沉积一层连续态的石墨烯，从而形成致密均匀的导电导热网络。

　　据介绍，这种创新材料，可以充分发挥石墨烯的极致特性：导电性能可达到铜的百万倍，导热性能可达到铜的十倍，且具备更轻、更薄、更强、柔性、稳定等优势。其红外辐射波长3-10微米，与锂电池极片涂布过程中的溶剂实现“同频共振”，通过非接触式烘干方式，在锂电池极片烘干环节，让能效利用率从28%提升至67%，远超传统热风烘干和红外灯管加热方案。

　　在锂电池集流体底涂环节，采用蒙烯玻纤模组，能够兼容160-240m/min高速涂布工艺;可使用纯红外加热方式，取消燃气锅炉与导热油供热系统;单位产能能耗仅为现有导热油供热系统的20%，能耗大幅降低。

　　在锂电池正负极涂布环节，采用蒙烯玻纤模组，负极涂布速度可提升20%以上，正极提升30%以上;能耗降低40%以上;还可实现对浆料干燥过程的精细温度控制，并兼容新一代极片厚涂工艺。

　　据介绍，这款石墨烯红外加热板在实用性上也表现突出。其厚度仅1.6毫米，比一分钱硬币更薄;并集成耐溶剂、防水、防刮、绝缘等多层结构，实现刚柔并济。

　　安全性上，其机械冲击耐受度达7焦耳，远超行业4焦耳的标准，并已通过相关防爆认证及欧盟CE认证。针对不同生产需求，该产品还支持多温区独立控制，可以灵活适配各类涂布生产线需求。

　　在“双碳”目标与欧洲电池法案的双重约束下，BGI的石墨烯解决方案兼具经济与环保价值。既可以降低企业极片生产成本，又可减少碳排放，还能为锂电池出口提供合规支撑。陆伟俊表示，BGI作为新材料企业，愿与电池、设备厂商深度合作，以“节能、提速、厚涂”为核心，推动锂电池涂布工艺的革命性升级。

　　在电池中国看来，此次BGI带来的技术突破，不仅展现了石墨烯材料从实验室走向产业化的路径，还有望助力锂电池制造环节降本增效迈向新阶段。