在全球能源转型与碳中和目标驱动下，无论是新能源汽车对续航与安全的极致追求，还是新型储能对降本增效的硬性要求，无不将下一代电池技术的核心，聚焦于能量密度与安全性的双重突破。

　　在这一技术演进中，全固态电池被业界普遍视为最具潜力的发展方向之一。然而，其从实验室走向规模化量产的产业化之路，仍面临诸多挑战。其中，封装技术作为保障电芯安全、维持长期稳定运行的关键屏障，其性能突破，将直接关系到电池的整体性能表现、成本控制与长期可靠性，已成为制约全固态电池商业化进程的关键因素之一。

图为至信搏远新材料科技有限公司首席技术官高尾直树作主题演讲

　　近日，在第十届动力电池应用国际峰会(CBIS2025)上，至信搏远新材料科技有限公司首席技术官高尾直树，发表了题为《破局固态电池封装瓶颈：高性能铝塑膜的创新与挑战》的主题演讲，直面当前固态电池产业化进程中的核心难题，系统阐述了至信搏远在固态电池封装材料领域的前沿技术突破与整体战略布局，为行业提供了具有实践价值的破局思路。

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固态电池催生封装材料新需求

　　高尾直树指出，当前储能技术正处于多元化突破的关键期，全固态电池凭借其高安全性、高能量密度、长使用寿命、高输出密度、高稳定性和低环境负荷六大核心优势，已成为下一代能源存储技术的重要发展方向。

　　“这些卓越性能的实现，恰恰对封装材料提出了比传统锂电池更为严苛的要求”，高尾直树在演讲中强调。他进一步解释道，由于全固态电池采用固态电解质，其界面特性更为敏感，工作温度范围更宽，对封装材料的阻隔性、耐热性、机械强度和长期可靠性，都提出了全新标准。

　　“铝塑膜作为软包电池的‘保护外壳’，其性能不仅直接影响电池的寿命，更关乎整个电池系统的安全边界。”高尾直树指出，“特别是在全固态电池体系中，任何微小的水分渗透、封装失效或热管理失控，都可能引发性能急剧衰减。因此，开发与之匹配的高性能铝塑膜，成为推动固态电池从实验室走向产业化不可或缺的关键环节。”

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“GFK”系列高性能铝塑膜攻克封装难题

　　面对全固态电池对封装材料提出的全新挑战，高尾直树表示，至信搏远依托其独特的“中日双研发中心”架构，整合两国优势资源，成功开发出专为固态电池设计的“GFK”系列高性能铝塑膜。该产品采用创新的多层复合结构，由基材层、阻隔层和热熔接层精密组成，厚度覆盖100μm-300μm，可灵活适配不同应用场景的差异化需求。

　　在演讲中，高尾直树详细阐释了至信搏远在“GFK”系列产品研发中，实现的三大技术突破：首先，通过独特的耐热结构设计，可显著提升铝塑膜在高温环境下的绝缘性能。测试数据显示，在120℃-200℃的严苛环境中持续6小时后，该产品仍能保持优良的绝缘层完整性。其次，创新地运用聚合物合金技术，使水汽阻隔性能达到传统产品的5倍以上，可有效解决固态电解质对水分敏感的核心痛点。第三，通过金属箔硬质化处理工艺，使产品的拉伸强度和穿刺强度分别提升40%和60%，可为电芯提供更可靠的机械保护。

　　值得一提的是，至信搏远如今已构建了“中国制造为基，日本研发为引”的独特产业生态。该公司在国内布局有江西鹰潭和安徽铜陵两大生产基地，确保规模化制造能力;同时在日本设立前沿研发中心和小试实验基地，并与多所高校建立深度校企合作，构建了从基础研究到产业化的完整创新体系。高尾直树表示，这种跨国协同的创新模式，不仅为“GFK”系列的技术突破提供了坚实基础，更为其持续迭代优化注入了源源不断的动力。

　　据介绍，至信搏远对“GFK”系列现已成功开发出三款差异化产品，目前正与日韩多家头部电池企业开展深度合作评估。高尾直树表示，除了优异的热封装性能外，该系列产品还展现出卓越的工艺适应性，可良好适配脉冲封装、超声波封装等多种先进工艺路线，为固态电池的多元化技术路径，提供了可靠的封装解决方案。这种材料与工艺的协同创新，正有力推动全固态电池从实验室阶段，迈向规模化量产阶段。

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中日协同助推产业链成熟

　　尽管固态电池产业化仍面临诸多挑战，但高尾直树对行业前景充满信心。

　　他表示，随着固态电池生产工艺的逐步成熟，客户对铝塑膜的要求也将趋于统一。至信搏远将继续深化技术研发，不断优化产品性能，同时积极应对从试点规模到产业化过渡过程中，可能面临的成本挑战。

　　“我们的目标，是让固态电池关键包材实现中国智造，服务全球市场。”高尾直树在演讲最后强调，“至信搏远将持续致力于解决行业难题，为推动全球能源革命提供核心新动力。”

　　业界观察认为，固态电池的产业化，是一场涉及全产业链的接力赛。至信搏远在固态电池封装材料领域的技术突破，体现了产业链上下游协同创新的巨大价值。其“中日协同”的研发制造模式，及“GFK”系列产品的成功开发，为破解行业瓶颈提供了切实可行的解决方案，有望成为推动全球固态电池商业化进程可资借鉴的重要探索模式之一。