全球范围内，汽车电动化转型加速，今年以来，电池企业掀起了规模空前的扩产竞赛;在“双碳”战略的驱动下，国内对动力电池的需求已转变为真正的“硬需求”，今年中国市场动力电池装机量有望达到150GWh。今年以来，国内外头部电池企业动辄数十Gwh甚至百Gwh的扩展规划，对锂电装备企业亦是严峻的挑战，有些装备企业甚至被淘汰出局。赢合科技作为行业领先的锂电智能装备企业，在2021年交出了一份令行业满意的答卷，其旗下专注于组装线的隆合科技更是趁势而上，逐步绽放出耀眼的光彩。

　　据悉，赢合科技今年新签及中标订单已超100亿，其中隆合科技(组装线段)新接订单近10亿，其订单主要来自Catl、蜂巢、国轩等头部客户。隆合科技能在2021年实现快速突破，获得行业头部客户的认可，不断加深合作，与其管理体系、产品质量及产能提升等维度的全面升级离不开关系。

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数字化管理转型升级，稳抓行业发展机会

　　要想紧跟客户快速扩充的步伐，隆合科技深谙“打铁还需自身硬”，从数字化管理着手，实施管理转型升级。据悉，隆合自2021年年初，完成了能力建设战略地图规划，建立起公司营运目标与数字化能力成长的有效关联，打造了以PMS系统为核心以拉通LTC流程，PMS、CRM、PLM、图纸云、参数核价、SRM、MES、WMS、ERP、设备云等诸多系统紧密交互的数字化模型，提升了订单全流程的管理效率，为产品快速、高品质的交付奠定了坚实的基础：

　　第一，组织专项团队，对产品研发流程进行梳理，并成立PLM系统项目，引进行业领先的PLM系统，加强工程协同能力，提高出图效率，提高变更执行效率。

　　第二，导入PMS系统，实现了项目任务进度透明、问题处理闭环、文档管理规范的项目管理体系，实现项目问题、风险与项目任务的有效关联，实现了从任务到问题，从问题到任务的管理闭环。

　　第三，探索仓储的智能管理，导入公司自主研发的WMS系统，引入物料条码管理，通过入库业务、出库业务、批次管理、库存调拨、库存盘点、质检管理、虚仓管理和即时库存管理等功能的综合运用，有效控制并跟踪仓库业务的全过程，提高仓库物料周转率。

　　第四，导入SRM，同时对供应商进行重新梳理、分类、淘汰、扩充，加强物料稳定交付能力，保障核心物料供应能力;同步配合整合计划，仓储，采购，工艺等部门，从而达到供应链联合作战效果，完成供应链管理数字化。

　　第五，继续强化与世界一流的软件厂商交流合作，依次导入CRM、图纸云、MES、设备云等系统，建立多个端到端流程的信息堡垒。

　　目前隆合的数字化管理转型已取得初步成效，但从整个数字化建设进程看，目前仅仅完成了第一步。贯通LTC全流程数字化，提升组织管理能力，支撑公司运营目标达成，才是隆合科技的数字化目标。在未来的两年内，一方面隆合将继续运用先进的管理方法论，结合隆合管理业务逻辑，不断的修正完善数字化版图;另一方面，开阔视野，引进行业上最先进的软件系统，先建立信息孤岛，再透过自主开发搭建链接信息孤岛的桥梁，从而加快数字化系统建设的进程。

△图为隆合科技车间

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产能快速扩充，质量管控全面升级

　　动力电池企业的扩产浪潮之下，设备企业的当务之急在于准时、高品质地向客户交付产品。为了克服这个难题，隆合科技在2021年快速的扩产产能，全年升级质量管控体系。

　　为快速扩充产能，隆合从场地、人员、管理效率等各方面着手。据悉，在场地上，随着赢合科技东江新工业园的陆续投产，隆合的厂房面积实现了4倍增长;隆合科技2021年加大人才引进力度，特别是研发人员，同比实现1.5倍增长，整体人员实现3倍增长;同时，对全体人员加强专业技能培训，加强流程、制度及标准规范的建设，提升了整体人员素质和专业能力，全面提升管理效率。

　　如何保证高质量的交付产品，也是隆合科技2021年一直推进的课题，并形成了从自设计端到交付端的完善、闭环的质量管控体系：

　　1、成立DQE(设计质量部)，从项目方案启动阶段切入，到设计方案成型的各个阶段，对客户需求以及设计方案进行严格评审，有效从源头降低、减少设计错误，从根源上保证设计方案的质量;

　　2、在制程管控方面，大量引进专业质量技术人才，从部装、模块、电装等开展全方面质量管控，并进行质量统计分析与持续改进;

　　3、在出货管控方面，除了进行设备外观检查，还严格按照客户技术要求进行功能性排查，保证设备出机品质;

　　4、同步强化工艺能力建设，以客户视角研究解读产品需求为导向，从设计评审到交付支持，将工艺全流程渗透至产品生命周期——从零件加工、模块结构设计、整机结构设计、零部件装调和整机装调等环节进行深度工艺解析，提高设备稳定性、高效性，保证产品满足客户期望。

　　在数字化、产能提升、全面质量管控等多组合拳的出击下，隆合科技与C客户、蜂巢能源、国轩等行业龙头企业合作愈发深入，其现有在手订单已近13亿，发展势如破竹。未来的两年内，隆合科技将继续全面提升管理水平，加快数字化系统建设的进程，紧跟头部电池企业产能升级，打好TWh时代的高质量交付攻坚战。